深度研究：精密注塑件的生产稳定性探讨!精密注塑成型，从严格意义上来说，指的是通过注塑机设备生产出来的塑胶制品的尺寸精度，可以达到0.01mm以下，通常是尺寸在0.01～0.001mm之间的一种注射成型生产方式。精密注塑是主要用于航空航天、汽车零部件、精密仪器、运动器材、检测工具等工业和民用产品上的。   　　一般精密注塑有两个指标：一是设备精度，另一个是模具误差，前者由于尺寸大小和制品厚薄不同难以比较，代表了注塑机的综合水平，一般普通注塑机的重量重复误差在1%左右，较好的机器可达到0.8%，低于0.5%为精密机，小于0.3%为超精密机。据相关资料报道，国际最高水平为小于0.15%。另一个是模具精度，模具的精度除了工程及技术人员的经验外，还需要靠高精密的模具加工设备来完成。 　　锁模力：在精密注射成型过程中，一般都需要很高的注射压力，否则很难成型。   　　计量精度：要使塑料制品保持较高的稳定性，每次注入模腔的热熔塑料必须相等。   　　注射速度：注射速度是精度注塑机的一个重要指标。   　　注射压力：精密注塑需要较大的注射压力，以提高塑件的密实度，减小收缩变形，保证制件精度。   　　保压：保压对精密塑件的影响极大。   　　模具温度：模腔表面的温度变化应控制在±1℃之内。   　　其次，成型精密注塑件应尽可能选择收缩率小、长期稳定性好的材料。通常，PS、ABS、AS、PMMA、PC、PPO(聚苯醚)、PSU(聚砜)可成型3、4级精度的制品;PA系列可成型4级精度的制品;而POM、PP、PE、TPE(热塑性弹性体)等不适宜成型4级以上精度的制品。由于无机物填充或玻纤增强的塑料收缩率低、尺寸稳定性高，故常被用来成型高精度的制品。   　　生产精密注塑件时，单模制品周期时间的重复稳定性也十分重要。如果周期时间波动大(如10%)，就会导致熔体在料筒内停留时间发生差异，模具冷却或加热状态不稳定，从而引起制品尺寸变化。因此，精密注塑模具应设计得适于全肖动生产(制品和浇道料把可自动脱落或用机械手取出)，以保持周期时间的稳定。